凸凹模的维护

拆卸五金冲压连续模凸凹模时，应注意模具的原始状态，便于后续模具的恢复；如果有垫片或位移，应在零件上刻下垫片的厚度并记录下来。

更换凸模时，试插脱料块凹模是否光滑，试插与凹模之间的间隙是否均匀；更换凹模时，试插与冲头之间的间隙是否均匀。

为了减少凸模的缩短，需要增加垫片来达到所需的长度，应检查凸模的有效长度是否足够。更换断裂的凸模，查明原因，检查相应的凹模是否有坍塌边缘，是否需要磨削边缘。

组装凸模时，检查凸模与固定块或固定板之间的间隙是否足够，如果有压块，检查是否有活动余量。组装凹模应水平放置，然后用平铁块放置在凹模面上，用铜棒轻轻敲击到位。不要倾斜强力敲击。凹模底部应倒角。安装后，检查凹模面是否与模面平齐。

凸模凹模和模芯组装后，必须检查护理带，各部位是否安装错误或反向安装，检查凹模和凹模垫片是否安装反向安装，进料孔是否堵塞，新零件是否需要偷，是否足够，模具是否需要锁紧部分。

注意确认脱料板螺钉的锁紧。锁紧时，应由内而外平衡用力，交叉锁紧。不要先锁紧一个螺钉，然后再锁紧另一个螺钉，以免脱料板倾斜，导致凸模断裂或模具精度降低。

脱料板的维护

拆卸五金冲压连续模脱料板时，可先用两个起子平衡撬开，然后用双手平衡用力取出。拆卸困难时，检查模具是否清洗干净，锁紧螺钉是否全部拆卸，卡材造成的模具是否损坏，查明原因后再进行相应处理，切不可盲目处理。

组装脱料板时，先将凸模和脱料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，顺利放入，然后用双手压到位，重复几次。如果太紧，应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否损坏，新凸模是否能顺利通过脱料板，位置是否正确），然后进行相应处理。

如果固定板上有压块，检查脱料背板上的让位是否足够。脱料板与凹模之间的材料接触面长时间冲压产生压痕。压痕严重时，会影响材料的压制精度，导致产品尺寸异常不稳定。脱料板和脱料板需要修理或重新研磨。

等高套筒应进行精度检查，不等高时会导致脱料板倾斜，其导向稳定弹压功能将被破坏，必须维护。

模具间隙的调整

由于模芯的频繁组合，模芯定位孔磨损，导致组装后间隙过大（组装后松动）或间隙不均匀（定位偏差），导致切割后断面形状差、凸模易断裂、毛刺等，可通过切割后检查断面状况，进行适当的间隙调整。

间隙小时，断面少，间隙大时，断面多，毛边大，通过移位获得合理的间隙。调整后，应适当记录，或在凹模边缘记录，以便后续维护操作。

在日常生产中，应注意收集和保存原模具的材料带。如果后续生产不顺利或模具发生变异，可作为模具维护的参考。

此外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉和衬套是否磨损，应注意检查和维护。

检查导向部位

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应检查。

导向部件的磨损和精度损坏降低了模具的精度，模具的各个部分都会出现问题，必须定期进行适当的维护和更换。检查导体零件的精度，如果导体钉磨损，已经失去了材料导体的精度和功能，必须更换。检查脱料弹簧和顶料弹簧的状况，看是否断裂或长期使用。虽然它们没有断裂，但它们已经疲劳，失去了原来的力量。必须定期维护和更换，否则会对模具造成损坏或生产不畅。

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