本文目录：1、铝合金压铸模具制造工艺流程

2、铝合金压铸模具的结构组成是什么？

3、你对铝合金压铸生产了解多少？

4、冲头在压铸模具中的作用是什么？？？/？？

了解模具各结构的功能

铝合金压铸模具制造工艺流程

压铸模具制造工艺工艺流程压铸模具制造工艺流程压铸模具

压铸模具生产工艺：

审图-备料-加工-模架加工-模芯加工-电极加工-模具零件加工-检验-装配-飞模-试模生产

A：模架加工：1号、2A/B板加工、3面板加工、4顶针固定板加工、5底板加工

B：模芯加工:1飞边、2粗磨、3铣床加工、4钳工加工、5CNC粗加工、6热处理、7精磨、8CNC精加工、9电火花加工、10省模

C：模具零件加工:1滑块加工、2压块加工、3分流锥浇口套加工、4镶件加工

模架加工细节

1.编号要统一，模芯也要编号，要与模架上的编号和方向一致，装配时对准不容易出错。

2，A/B板加工(即动定模框加工)，a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b：铣床加工:螺丝孔、输水孔、顶针孔、机嘴孔、倒角C:钳工加工：攻牙、修毛边。

3、面板加工：铣床加工镗孔或加工料嘴孔。

4.顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B板用回针连接，B板面向上，顶针孔由上而下钻孔。顶针沉头需要将顶针板反过来，底部向上校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5、底板加工：铣床加工：划线、校正、镗孔、倒角。

(注:有些模具需要强拉强顶的要做强拉强顶机构，比如在顶针板上钻螺丝孔)

模芯加工细节

1)粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

2)粗磨:大水磨加工，先磨大面，用批部夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，双侧留余量0.6-0.8mm

3)铣床加工:先校正铣床头部，确保在0.02mm以内，校正压紧工件，先加工螺丝孔、顶针孔、穿丝孔、镶针沉头开粗、机嘴或料嘴孔、分流锥孔倒角，再做运水孔和铣R角。

钳工加工:攻牙、打字码

CNC粗加工

HRC48-52)发外热处理

7)精磨；大型水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm以内

数NC精加工

电火花加工

10)省模，保证光洁度，控制型腔尺寸。

11)加工进浇口、排气、锌合金一般开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑料排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

滑块加工工艺

1.首先，铣床粗加工六面，精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工平台，4台精磨到尺寸要求，与模架位置滑动，5铣床加工斜面，确保斜度与压缩块一致，留下飞模、6钻水和斜导孔，斜导柱孔比导柱大1mm，倒角，斜导柱孔斜度应小于滑块斜坡2度。斜导柱孔也可在飞机模合上模后与模架一起再加工，根据不同情况确定。

铝合金压铸模具的结构组成是什么？

压铸模具由两部分组成，即覆盖部分和活动部分，其组合部分称为分型线。在热室压铸中，覆盖部分有浇口，而在冷室压铸中有注射口。熔融金属可以从这里进入模具，与热室压铸中的注射嘴或冷室压铸中的注射室相匹配。活动部分通常包括推杆和流道，所谓的流道是浇口和模腔之间的通道，熔化的金属通过这个通道进入模腔。覆盖部分通常连接在固定压板或前压板上，而活动部分连接在可动压板上。模腔分为两个模腔镶块，它们是独立的部件，可以通过螺栓相对容易地从模具上拆下或安装。

模具是专门设计的，当模具打开时，铸件会留在活动部分。这样，活动部分的推杆就会推出铸件。推杆通常由压板驱动。它将准确地用相同大小的力同时驱动所有的推杆，以确保铸件不会损坏。铸件推出时，压板收缩收回所有推杆，为下一次压铸做好准备。由于铸件脱模时仍处于高温状态，只有足够的推杆数量才能保证每根推杆的平均压力足够小，以免损坏铸件。但是推杆还是会留下痕迹，所以一定要仔细设计，这样推杆的位置不会对铸件的运行造成太大的影响。

模具中的其他部件包括型芯滑板等。型芯是用于在铸件上打开或打开的部件，它们也可以用来增加铸件的细节。型芯主要有固定、活动和松散三种。固定芯的方向与铸件脱模的方向平行，要么固定，要么 连接在模具上。可动芯可以布置在除方向外的任何方向上。在铸件凝固并打开模具之前，必须使用分离装置从模具腔中取出活动芯。滑块与活动芯非常接近，更大 的区别在于滑块可以用来制造凹面表面。在压铸中使用型芯和滑块会大大增加成本。松散芯又称取块，可用于制造复杂的表面，如螺纹孔。在每个循环开始之前，需要手动安装滑块，最后与铸件一起推出。然后取出松散的芯。松散型芯是最昂贵的型芯，因为制造它需要大量的劳动，而且它会增加循环时间。

出口通常又细又长（约0.13mm），因此熔融金属可以迅速冷却和减少废物。压铸过程中不需要使用出口，因为熔融金属压力很高，可以保证从出口流入模具。

由于温度的关系，模具最重要的材料特性是耐热振动和柔软性，其他特性包括淬火、切割、耐热裂纹、焊接、可用性（特别是大型模具）和成本。模具的使用寿命直接取决于熔融金属的温度和每个循环的时间。压铸模具通常由硬工具钢制成，因为铸铁不能承受巨大的内部压力，所以模具很贵，这也导致了高开模成本。在较高温度下压铸金属需要使用较硬的合金钢。

压铸过程中的主要缺陷包括磨损和侵蚀。其他缺陷包括热裂纹和热疲劳。当模具表面因温度变化过大而出现缺陷时，就会产生热裂纹。使用过多后，模具表面的缺陷会产生热疲劳。

你对铝合金压铸生产了解多少？

铝合金压铸产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通信行业。一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也用于大型飞机、船舶等要求较高的行业。主要用途还是在一些器械零件上。根据有关文章的记载，压铸铅最初出现。1822年，威廉姆·乔奇（WillamChurch）制造了一台日产1.2~2万铅字的铸造机。二十多年后，斯图吉斯（J.J.Sturgiss） 台手动活塞式热室压铸机被设计和制造，并在美国获得专利。1885年，默根瑟勒研究了之前的专利，发明了印字??压铸机。60年代到19世纪60年代？生产锌合金压铸件。?工业生产中广泛使用的压铸只是上世纪初。1905年多勒（H．H．Doehler）工业生产压铸机、压铸锌、锡、锡、铜合金?铸件。随后?瓦格纳（Wagner）鹅颈气压铸机设计用于铝合金生产

压铸件。1、采用SEM磷化铝材，XRD、详细研究了促进剂、电位一时曲线、膜重变化等方法氟化物，Mn2、Ni2、Zn2、PO4和Fe2等对铝材?磷化过程的影响。研究表明：硝酸胍具有水溶性好、用量低、成膜快的特点，是铝磷化的有效促进剂。氟化物能促进成膜，增加膜重，细化晶粒；Mn2、Ni2能明显细化晶粒，使晶粒明显细化磷化膜均匀致密，能改善磷化膜外观；Zn2当浓度较低时，不能成膜或成膜差，由于Zn22，增加浓度，增加膜重；PO4含量对磷化膜重影响较大，增加PO4。磷化膜的含量再次增加。

2、铝碱性电解抛光技术，研究碱性抛光溶液系统，比较缓蚀剂、粘度剂对抛光效果的影响，成功获得良好的碱性溶液系统， 降低操作温度，延长溶液使用寿命，提高抛光效果。实验结果表明：在实验结果：在NaOH溶液中加入适当的添加剂可以产生良好的抛光效果。?探索性实验还发现，葡萄糖NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝表面反射率可达90%，但由于实验中仍存在不稳定因素，需要进一步研究。探索了直流脉冲电解抛光在碱性条件下抛光铝的可行性，结果表明脉冲电解抛光可达到直流恒压电解抛光的整平效果，但整平速度较慢。

3、铝及铝合金环保化学抛光，确定开发基于磷酸一硫酸的新型环保化学抛光技术，实现零排放，克服以往类似技术的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊功能的化合物来代替硝酸。因此，首先要分析铝的三酸化学抛光过程，特别是硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。结合简单磷酸一硫酸中的化学抛光试验，应抑制磷酸一硫酸中添加的特殊物质。点腐蚀，减缓点腐蚀全面腐蚀，同时必须具有良好的整平和光亮效果

4、铝及其合金的电化学表面加强处理，铝及其合金在中性系统中阳极氧化沉积形成陶瓷非晶复合转化膜的工艺、性能、形状、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。工艺研究结果表明，Na_2WO_4在中性混合体系中，成膜促进剂浓度控制为2.5～3.0g/l，络合成膜浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值?电流密度为6～12A/dm~2、弱搅拌，可获得完整均匀、光泽好的灰色系列无机非金属膜层。膜层厚度为5～10μm，?显微硬度为300～540HV，具有优异的耐腐蚀性。该中性体系对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等系列铝合金可以更好的成膜。

冲头在压铸模具中的作用是什么？？？/？？

一是连接射杆和模具，二是提高压射熔杯与模具料嘴的配合精度，三是耐压铸冲击，便于更换保护射杆和料筒

了解模具各结构的功能

问题太笼统了，我来说说一般的模具结构吧！模具分为前模和后模两部分。前模又分为：进料嘴＋面板＋前模框＋前模芯后模：后模芯＋后模框＋顶针＋顶针固定板＋方铁＋底板。接下来，我将介绍每个部分的用途：进料口的用途：熔化塑料通过进料口进入模芯。面板用途：用于将前模锁在注塑机上。前模框的用途：用于连接面板和固定前模芯。前模芯：模具的重要部分是产品的前表面和后模部分：后模芯：产品的后部。后模框的用途：类似于前模框，用于固定后模芯、底板和方铁！方铁的用途：用于确定顶针的行程长度。顶针的用途：用于顶出产品顶针板：用于固定顶针。底板：用于将后模固定在注塑机上的模具不能用几句话说清楚。建议购买《模具设计与制造》一书。上面说的很详细！希望我的回答对你有帮助。

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