本文目录：1、压铸模具设计步骤

2、压铸模具设计要点及注意事项

如何安装压铸模？

模具吊装位置

压铸模具设计步骤

压铸模具的设计步骤如下：

1、压铸工艺分析，包括合金、铸件结构和压铸工艺分析；

2、工艺方案设计包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选择等。；

3、浇筑排水系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸计算、浇筑系统形状尺寸确定、排气槽渣包位置尺寸计算；

4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管等设计。

压铸模具总图的设计。

压铸模具零件的设计。

压铸模具设计要点及注意事项

压铸模具设计要点及注意事项

压铸模具需要高可靠性和长寿命。它与压铸机和压铸工艺有机结合，成为一个有效的铸件生产系统。优化压铸模具设计，提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保障，是大型压铸模具设计的方向。

压铸模具结构

压铸模具的基本结构一般包括：融杯、成型镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构、热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程

模具设计开发过程，模具设计阶段需要设计人员的工作和模具设计的整体思路，包括一些与标准认证相关的设计开发过程，对设计阶段可能出现的缺陷有一定的预防作用。

压铸模具设计要点

首先，利用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

根据要求将二维铸件图转换为三维实体数据，根据铸件的复杂性和壁厚确定合理的收缩率（一般为0.05%）～0.06%)确定分型面的位置和形状，根据压铸机的数据选择压射头的位置和直径以及每个模具的压铸件数量，合理布置压铸件，然后对浇筑系统和溢流系统进行三维造型。

二是模拟流场和温度场，进一步优化模具浇筑系统和模具热平衡系统。

铸件、浇筑系统和溢流系统数据处理后，输入压铸工艺参数、合金物理参数等边界条件数据，模拟软件可模拟模具腔内合金充电过程和液体合金方向，也可进行凝固模拟和温度场模拟，进一步优化浇筑系统，确定模具冷却点的位置。模拟结果以图片和图像的形式表达了液体合金在整个充电过程中的方向、温度场的分布等信息，通过分析可以发现可能出现缺陷的部分。在后续设计中，通过改变内浇口的位置、方向和增加渣包来提高填充效果，防止和消除铸造缺陷的产生。

三是根据三维模型进行模具整体结构设计。

在进行模拟过程的同时，我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：

(1)模具总布置设计根据压铸机数据进行。

在总布置设计中确定压射位置和冲头直径是首要任务。压射位置的确定应确保压铸件位于压铸模板的中心，压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构相互干扰。压射位置与压铸件能否顺利从型腔中拔出有关；冲头直径直接影响压射比的大小，从而影响压铸模具所需的锁模力。因此，确定这两个参数是我们设计的 步。

设计成型镶块、型芯。

主要考虑成型块的强度和刚度、密封面的尺寸、块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等。这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具，特别要考虑易损件的镶嵌和密封面的配合，这是防止模具早期损坏和压铸过程中铝运行的关键，也是大型模具排气和模具加工技术的需要。图4所示的模具成形部分采用10个模块镶嵌结构。

模架和抽芯机构的设计。

中小型压铸模具可直接选择标准模架，大型模具必须计算模架的刚度和强度，防止压铸过程中模架弹性变形影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件之间的配合间隙和元件之间的定位。考虑到模架工作过程中加热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙应为0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙为0.3mm～0.5mm之间，根据模具的大小和加热情况进行选择。形成滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，直接影响压铸模具连续工作的可靠性。优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。

(4)加热冷却通道的布置及热平衡元件的选择。

由于高温液体在高压下高速进入模具腔，给模具块带来大量热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响压铸件的尺寸和内部质量。快速安装和准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势。随着现代加工业的发展，热平衡元件的选择往往是直接选择的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，可以保证元件的质量，缩短设计周期。

设计推出机构。

启动机构可分为机械启动和液压启动两种形式。机械启动是利用设备本身的启动机构来实现启动动作，液压启动是利用模具本身配备的液压缸来实现启动动作。设计推出机构的关键是尽可能使推出合力中心与脱型合力中心同心，这就要求推出机构具有良好的推出导向性、刚性性和可靠的工作稳定性。对于大型模具，启动机构的重量相对较大。由于模具的重量，启动机构的元件和框架容易偏移推杆，导致启动卡滞。同时，模具加热膨胀对启动机构的影响也特别大。因此，启动元件与框架之间的定位和推板导柱的固定位置极为重要。这些模具的推板导柱一般固定在模板上，用直径较大的圆销或方键定位模板、垫铁和模框，更大 限度地消除热膨胀对启动机构的影响。必要时，滚动轴承和导板也可用于支撑启动元件。同时，在设计启动机构时，应注意元件之间的润滑。北美模具设计师通常在动态模具框的背面增加一个特殊的油板来润滑推杆，以加强对启动元件的润滑。北美模具设计师通常在动态模具框的背面增加一个特殊的油板来润滑推杆，以加强对启动部件的润滑。如图5所示，在动态模具框的底部增加了一个润滑油板，通过油道与推杆通孔连接，并在工作时添加润滑油，以润滑启动机构，以防止卡住。

导向和定位机构的设计。

在整个模具结构中，导向和定位机构是影响模具运行稳定性的更大 因素，也直接影响压铸件的尺寸精度。

模具导向机构主要包括：模具导向、抽芯导向、启动导向。一般导向部件应采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和耐磨的作用。同时，良好的润滑也是必不可少的。每个摩擦副之间应设置必要的润滑油路。需要指出的是，大型滑块的导向结构一般采用铜导套和硬导柱的导向形式，定位形式良好，保证滑块运行平稳准确。

模具定位机构主要包括:动静型间定位、引入复位定位、成型滑块与滑块座之间定位、型架引入部分与型框之间定位等。动静定位是一种活动定位，准确性要求较高，小型模具可直接采用成型块之间的凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊定位机构，消除热膨胀对模具定位精度的影响，其他定位结构是元件之间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成型块间凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

如何安装压铸模？

压铸模安装：

（1）模具安装位置符合设计要求，尽量减少模具增强力中心与压铸机之间的距离，使压铸机大杠的应力更加均匀。

（2）经常检查模具吊环螺栓、螺孔、吊装设备是否完好，确保吊装时人身、设备、模具的安全。

(3)定期检查压铸机大杠的应力误差，必要时进行调整。

（4）安装模具前，彻底清洁机器安装面和模具安装面。检查所使用的顶杆长度是否合适，所有顶杆长度是否等长，所使用的顶杆数量不少于4个，并放置在规定的顶杆孔内。

（5）压板和压板螺栓应具有足够的强度和精度，以避免在使用中松动。压板数量应足够，更好 四面压紧，每面不少于两面。

(6)大型模具应有模具托架，避免使用中模具下沉错位或坠落。

(7)带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要移动、定模分开安装。

冷却水管及安装应密封。

（9）模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压力参数：快速压力速度、压力压力、增压压力、慢压力行程、快速压力行程、冲头跟进距离、启动行程、启动复位时间等。调整后，将棉丝等软物放入压力室，对整个压力过程进行两次模拟，检查调整是否合适。

(10)调整合模到动、定模之间有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。

(11)将保温炉设置在规定的温度下，配置好规定容量的舀料勺。

（12）生产前确认模具完整性，中子模具正确连接中子油管和控制开关线路，确认导电部分金属不暴露，选择控制程序操作。

(13)有倒拉装置的模具必须安装倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。

(14)两次开模斜抽芯模具，开模时，后模前半部分必须先弹开，否则会损坏模芯。

(15)模具上方及左右有滑块的模具，必须安装适当的弹簧固定。

(16)生产前应充分预热滑块芯、抽芯、结构复杂的易卡模具(模具预热前必须对模腔各部位进行加油)。

(17)对型芯有方向要求或型腔共用的模具，必须确认型芯的正确性。

确认每个冷却水路通畅。

压铸是压铸的缩写。它是一种在高压作用下高速填充压铸模腔并在压力下快速凝固液态或半液态金属的方法。使用的压铸模具称为压铸模具。压铸常用的压力是从几兆帕到几十兆帕，初始填充速度为(0.5～70)m/s范围内。因此，高压和高速是压铸的重要特征。

模具吊装位置

（1）生产产品的工作指导书（铸造标准）应从指定地点取出，挂在管理台上。

2)工具准备:取出从工具箱中提升模具所需的各种工具，如压板扳手、管道扳手和止漏带。如果有拉杆，请准备拉杆扳手，放在压铸机旁边备份。

3)检查要生产的模具是否位于指定的模具框架上，是否可以悬挂模具状态进行生产。

4)压铸机上原模关闭后，用旋转喷涂机清洗模具的分型表面，在模具腔内涂上脱模膏(防锈油)，然后关闭模具。关闭压铸机的工作电源。关闭冷却水，取出橡胶软管。当有拉杆时，必须拧开拉杆，使拉杆从模具中脱落。

5)将起重机移动到模具顶部，悬挂模具提升环螺钉（每个移动和固定模具一个提升环，禁止使用提升环装卸模具），调整驱动电缆的密封性，不得太松或太紧。电缆垂直于水平，不得弯曲。

压铸模具吊装位置设计和压铸模具吊装位置设计方案的介绍到此结束。你找到你需要的信息了吗？如果你想了解更多这方面的信息，记得收集并关注这个网站。