本文目录：1、压铸模具的常见问题

2、铝合金压铸件常见缺陷的原因

压铸件的表面缺陷是什么？

4、压铸模具爆裂的原因是什么？

5、影响压铸质量的因素有哪些？

压铸模具的常见问题

压铸模具表面温度的控制对高质量压铸件的生产非常重要。压铸模具温度不均匀或不当也会导致铸件尺寸不稳定，铸件在生产过程中变形，产生热压、粘模、表面凹陷、内缩孔、热泡沫等缺陷。当模具温度差异较大时，对生产周期中的填充时间、冷却时间、喷涂时间等变量有不同程度的影响。

．冷纹：

原因：熔汤前端温度过低，重叠时有痕迹．

改善方法：1．检查壁厚是否过薄(设计或制造)，较薄的区域应直接填充．

2．检查形状是否不易填充；距离太远、封闭的区域(如鳍片片)(fin)、凸起)、堵塞区域、圆角太小等不易填充．注意是否有肋点或冷点．

3．缩短填充时间．缩短填充时间的方法：…

．改变填充模式．

．提高模温的方法:...

．提高熔汤的温度．

．检查合金成分．

8．增加逃气道可能是有用的．

9．添加真空装置可能是有用的．

．裂痕：

原因：1．收缩应力．

2．顶出或整缘时，应力裂开．

改善方式：1．加大圆角．

．检查是否有热点．

．增压时间变化(冷室机)．

．增加或缩短合模时间．

．增加拔模角．

．增加顶出销．

7．检查模具是否有错位、变形．

．检查合金成分．

．气孔：

原因：1．空气夹杂在熔汤中．

2．气体来源:熔化时，在料管中，在模具中，离型剂．

改善方法：1．适当的慢速．

2．检查流道转弯是否光滑，截面积是否逐渐减小．

3．检查逃气道面积是否足够大，是否堵塞，位置是否位于最后填充的地方．

4．检查离型剂是否喷洒过多，模温是否过低．

．使用真空．

．空蚀：

原因：由于压力突然减小，熔汤中的气体突然膨胀，冲击模具，造成模具损坏．

改善方法：流道截面积不急剧变化．

．缩孔：

原因：当金属从液体凝固到固体时，占用的空间变小，如果没有金属补充，就会形成缩孔．通常发生在较慢的凝固处．

改善方法：1．增加压力．

2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变收缩孔的位置，而不是消缩孔．

．脱皮：

原因：1．填充模式不良，导致熔汤重叠．

2．模具变形，导致熔汤重叠．

．夹杂氧化层．

改善方法：1．提前切换到高速．

．缩短填充时间．

3．改变填充方式、浇口位置、速度．

．检查模具强度是否足够．

．检查销模装置是否良好．

．检查氧化层是否混合．

．波纹：

原因： 层熔汤在表面迅速冷却，第二层熔汤未能熔化 层，但有足够的融合，导致组织不同．

改善方法：1．改进充填模式．

．缩短填充时间．

．流动不良产生的孔:

原因：熔汤流动过慢，或过冷，或填充方式不良，因此凝固金属接头处有孔．

改善方法：1．同样改善冷纹的方法．

．检查熔汤温度是否稳定．

．检查模具温充是否稳定．

．分模面孔：

原因：可能是缩孔或气孔．

改善方法：1．如果是缩孔，降低浇口厚度或溢流井进口厚度．

．冷却浇口．

3．如果是气孔，注意排气或卷气．

0)．毛边：

原因：1．锁模力不足．

．模具合模不良．

．模具强度不足．

．熔汤温度过高．

．缩陷：

原因：压件表面下方发生缩孔．

改善方法：1．改善缩孔的方法也是如此．

．局部冷却．

．加热另一边．

．积碳：

原因：模具中附着的离型剂或其他杂质．

改善方法：1．减少离型剂的喷洒量．

．升高模温．

．选择合适的离型剂．

．用软水稀释离型剂．

．冒泡：

原因:气体卷在铸件表面下方．

改善方式：1．减少卷气（同气孔）．

．冷却或防止低模温．

．粘模：

原因：1．锌积聚在模具表面．

2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．

改善方法：1．降低模具温度．

．降低划面粗糙度．

．加大拔模角．

4．镀膜．5．改变填充模式．

．降低浇口速度

铝合金压铸件常见缺陷的原因

A、拉伤，沿开模方向铸件表面呈条状拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面性疤痕。另一种是金属液与模具焊接、粘附和拉伤。使铸件表面多肉或缺肉。

原因：型腔表面损伤，出模方向斜度过小或倾斜，顶出偏斜，浇注温度过高，模具温度过高，导致合金液粘附。脱模剂使用效果不好，铁含量低于0。6%等。

B、气泡：铝合金压铸件表面有米粒大小的隆起和皮下形成的空洞。

原因是合金液在压室内充满度过低，容易产生卷气，压射速度过高，模具排气不良，熔液未除气，熔化温度过高，模具温度过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，压缩气体膨胀，脱模剂过多。

C、冷隔离，压铸件表面明显，不规则，线性线（穿透和不穿透两种）形状小而窄，有时交接边缘光滑，在外力作用下可能发展。

原因：两种金属流相互连接，但没有完全熔化，没有混合，两种金属结合力牛奶较弱。浇筑温度或压铸模具温度低，合金选择不当，流动性差，浇筑位置错误或流量过长，真实充电速度低，压力比低。

D、变色、斑点：铸件表面呈现出不同于基体金属的颜色。

原因：脱模剂不当，脱模剂使用过多，过于频繁，石墨润滑剂中的石墨落入铸件表面。

参考资料：压铸件的表面缺陷是什么？

常见的压铸件表面缺陷有：

1、铸件表面有图案和金属流痕迹。

原因：通往铸件进口的流道过浅；压射比过大，导致金属流速过高，导致金属液飞溅。

调整方法：加深浇口流道，降低压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤。

原因：表面粗糙；型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹。

调整方法：抛光型腔；更换型腔或修补。

压铸件注意事项

首先，考虑脱模问题。

二、考虑到铝合金压铸壁厚的问题，厚度差距过大会对填充产生影响。

3、尽量避免模具结构复杂的结构，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯。

四、部分压铸件外观可能有特殊要求，如喷油。

5.设计中考虑模具问题。如果有多个位置的抽芯位置，尽量放在两边，更好 不要放在下面的抽芯位置，这样铝合金压铸下的抽芯时间长了会出现问题。

注意以上五点，在压铸铝合金压铸件时可以减少很多可避免的问题。

压铸模具爆裂的原因是什么？

1.压铸模材料不好，后续加工容易破碎

2.热处理:淬火回火工艺不当变形

3.压铸模具研磨平面度不够，产生挠度变形

4.设计工艺:压铸模具强度不够，刀口间距太近，压铸模具结构不合理，模板数量不够，没有垫脚

5.线切处理不当：拉线线切，间隙不对，没有清角

6.冲床设备的选择:冲床吨位，冲裁力不够，模具调整太深

7.脱料不顺:生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料

8.落料不顺:组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎

9.生产意识：叠片冲压，定位不到位，不使用吹气枪，模板有裂纹继续生产！

影响压铸质量的因素有哪些？

影响压铸件质量的因素

一般来说，影响压铸件质量的因素很多，如压铸设备的种类、设备质量、压铸件和模具的结构合理性等。还有其他一些，这里就不详细解释了。

压铸件设计

在设计压铸件之前，设计人员应首先了解压铸件的使用要求、工作环境条件和应力，以便合理确定压铸件使用的材料，然后了解材料的压铸性能。在设计过程中，还应注意以下几个方面：

(1)在满足使用要求的情况下，压铸件的结构应尽可能简单，壁厚应适当，并应留有出模斜度。

(2)压铸件的尺寸精度要合理，否则会带来问题，甚至会产生不合格的成品，造成浪费。

模具结构、加工精度

模具结构应合理，否则会出现不合格产品。此外，应处理模具材料、加工精度、表面粗糙度和装配，否则会影响模具寿命和产品质量。

这就是压铸模具不良原因的介绍。感谢您花时间阅读本网站内容。不要忘记在本网站上找到更多关于压铸模具不良原因分析报告和压铸模具不良原因的信息。